El objetivo de Lean Six Sigma es eliminar todos los aspectos que impidan o dificulten que el producto no cumpla con los requerimientos del cliente, reduciendo al máximo sus defectos en la entrega final. Entendiendo defecto como cualquier evento con el que un producto o servicio no logra cumplir con los requisitos del cliente
Fases del método
La metodología Six Sigma tiene cinco fases:
- Definir el objetivo del proyecto y requerimientos del cliente. Implica determinar los procesos implicados así como posibles incidencias que se hayan detectado previamente.
- Medir las variables clave o KPI del proceso para determinar su actual rendimiento. Valorar incluir los KPI en el cuadro de mando.
- Analizar y determinar las causas raíces de la variación. Utilizamos la filosofía Lean para eliminar desperdicios, identificando caminos críticos y cuellos de botella en un cronograma de actividades.
- Mejorar el proceso eliminando las causas raíces. Para ello se puede establecer objetivos o acciones de mejora, que se pueden incluir en su plan de negocio o certificado ISO.
- Controlar el rendimiento de los futuros procesos.
¿Qué busca el Lean Six Sigma?
Para lograr la mejora de los procesos, Lean Six Sigma, trata de eliminar:
- Defectos. Un defecto es un producto que se declara no apto para el uso. Requiere que el producto sea desechado o vuelto a procesar, con un coste de tiempo y dinero a la empresa. Algunos ejemplos, pueden ser ralladas durante la producción del producto y un montaje incorrecto de un producto a causa de instrucciones poco claras.
- Sobre-producción. Hace referencia a productos fabricado en exceso o antes que sea necesario. Alguno de los ejemplos es la creación de informes innecesarios así como la sobre-producción de un producto, antes que un cliente lo solicite.
- Esperas. Implica retrasos en las etapas del proceso y se divide en dos categorías diferentes: espera de material y equipos así como equipos inactivos. Algunos ejemplos incluyen esperar la autorización de un superior, esperar la respuesta de un e-mail, esperar la entrega de material y el equipo lento o defectuoso.
- Talento no utilizado. Hace referencia al derroche de potencial humano y habilidad. La causa principal es cuando la dirección está segregada de los empleados. Cuando sucede, los empleados no tienen la oportunidad de proporcionar comentarios y recomendaciones a los directivos para mejorar el flujo del proceso y la producción sufre. Algunos ejemplos incluyen los empleados poco preparados, la falta de incentivos para los empleados y la colocación de los empleados en los puestos de trabajo o lugares que no utilizan todos sus conocimientos o habilidades.
- Transportes innecesarios o excesivo de materiales, productos, personas, equipos y herramientas. El transporte no añade valor al producto y puede provocar daños y defectos del producto. Algunos ejemplos incluyen el traslado de productos entre diferentes áreas funcionales y el envió del exceso de inventario de existencias a un almacén de salida.
- Inventario. Hace referencia a un exceso de productos y materiales que no están procesados. Es un problema porque el producto puede quedar obsoleto antes que el cliente lo requiera, almacenar el inventario cuesta tiempo y dinero a la empresa. Además la posibilidad de daños y defectos aumenta con el tiempo. Algunos ejemplos incluyen productos finalizados en exceso, productos terminados que no se pueden vender y máquinas rotas o en desuso a la planta de fabricación.
- Movilidad innecesaria de la gente. El movimiento excesivo hace perder el tiempo y aumenta la posibilidad de lesiones. Algunos ejemplos son andar para coger las herramientas o andar por las diferentes partes de la planta de fabricación para completar diferentes tareas.
- Extraprocesamiento e inventario. Implica realizar más trabajo del que se requiere o necesario para completar una tarea. Como ejemplo estaría la introducción doble de datos, pasos innecesarios en la producción, personalización innecesaria, del producto y uso de equipos de más precisión de la necesaria.